氧化钴是陶瓷色料行业中常用的成本较高的化工原材料之一。在经历了07、08年的价格高峰期后（08年最高峰时单价为54万/吨），目前价格基本维持在21万/吨左右。钴系列的陶瓷色料主要有钴蓝和海碧蓝两个大系列，配方中含有氧化锌的产品一般称为海碧蓝产品。其次，如孔雀蓝、孔雀绿、海军蓝等产品相应的市场份额较少。宝石蓝也称之为变色蓝，因为该色料的外观颜色在没加入釉料前呈紫色，煅烧后呈深钴蓝调。宝石蓝色料的晶体结构不同于钴蓝（Co-Al）或海碧蓝（Co-Al-Zn）结构类型。

 

由于宝石蓝产品中的氧化钴含量通常在30%~50%之间，因此配方成本价格较高，对于生产环节中的工艺和加工参数，需要结合企业自身的生产设备条件进行合理安排。宝石蓝色料类似锆铁红色料的工艺，配方中物料的表面接触面积越高，表面活性越好，生产出来的产品饱和度越好。根据笔者多年的实践生产经验，宝石蓝产品在生产过程中需要严格控制好以下几个方面：

 

（1） 做好原材料的选择工作。

陶瓷行业原材料的选择，并不是纯度越高的材料就越好。要通过对比实验找出最佳的产品细度范围和混料时的工艺问题。宝石蓝产品属于完全依靠固相反应来进行高温合成的结构单一的色料产品，因此，原材料的细度对色料的反应温度和产品的最终发色饱和度都有很明显的影响。氧化钴通常工业级的含量在70~76%之间，品质相对有保障。石英粉作为陶瓷行业中常用的一种材料，由于单价相对较低，生产厂家一般都只是进行原矿加细处理和同批次的均化。因而，不同生产商之间的品质还是有很大区别的。进行宝石蓝色料生产时，应选择有自己矿山的石英粉供应商，严格要求产品细度在1250~2000目之间。同时，尽量选择二氧化硅含量高，白度好的产品。

 

（2） 根据企业自身的设备条件，合理制定生产工艺。

色料生产要求精细度，每个环节都必须严格监控，通常生产中比较重视混料和煅烧环节。每个厂家都将产品分为大料和小料，一般将矿化剂类原料放在小料部分，一般色料生产配方是严格保密的，因而将配方中少见或关键性原材料放入小料部分。宝石蓝配方中的氧化钴和石英粉两种材料的细度可以通过进仓时进行控制，混料需要根据各自厂家的设备来进行生料的混合。如使用打粉机进行混料需要进行二次打粉。使用F1系列搅拌磨每球重量应控制在80~100kg左右，搅拌时间10~15min；使用研磨机配料话，单球重量控制在80kg左右，时间需要25~30min为宜；使用球磨机配料，效果更好，只是出料时比较难处理；选择干法球磨时容易粘住球壁不易出料；湿法球磨后期需要进行烘干处理，成本升高。

 

（3） 进行试烧，确定合适温度。

不同混料工艺处理的宝石蓝生料的烧成温度不同，通常在混料环节过程中有加细作用的混料工艺比打粉类工艺的烧成温度较低。由于气氛和加热方式不一样，电炉进行小样试烧温度也存在差距。因此，每种混料工艺出来的生料都需要在窑炉中进行中试，或者是随窑炉实时温度进行试烧。根据配方中矿化剂类小料的不同，宝石蓝产品温度范围相对较广，通常在1150~1280℃之间。需要说明的是，温度过高或温度偏低都会造成产品饱和度下降，发色浅的问题。

 

（4） 后期加工过程中细度的控制。

通常釉用产品都需要进行水磨加工，有时还需要向球磨料中加入盐酸等降低釉面针孔。宝石蓝产品的细度一般要求325目全过。需要注意的是，通常大生产出来的产品经过加工后的发色会比实验室小试生产出来的样品发色浅，约10%。因此，在设计产品配方时需要留有一定的可调节深度。如果电炉小试样品刚好对板的情况下进行大生产，出来的产品通常达不到设计要求。